Kontrol Noktası 9: Çözümün yaşı ve sıcaklığı performansı sessizce düşürebilir
Polimer çözeltileri mükemmel bir şekilde hazırlansa bile biyolojik büyüme, hidroliz değişiklikleri veya kademeli zincir bölünmesi nedeniyle (özellikle sıcakken ve yeniden sirküle edildiğinde) zamanla etkinliğini kaybedebilir.
Pratik kontroller
· Daha küçük gruplar oluşturun ve bir kavanoz testinde "taze" ve "eskimiş" çözümleri yan yana-{-karşılaştırın;
· Tankları mümkün olduğu kadar gölgede ve serin tutun; yüksek sıcaklık bozunma mekanizmalarını hızlandırır;
· Tamamen nemlendirildikten sonra gereksiz dolaşımdan kaçının.
Kontrol Noktası 10: Ürün işleme sorunları-süresi dolmuş stok, kirlenme veya yanlış seyreltme suyu
PAM depolama ve işlemeye duyarlıdır. Emülsiyonlar ayrılabilir; kuru polimerler nemi topaklaştırabilir ve emebilir; yağ, yüzey aktif maddeler veya uyumsuz pıhtılaştırıcılarla kirlenme performansı düşürebilir.
Hızlı kontrol listesi
· Parti numarasını ve raf{0}}ömrünü doğrulayın; yeni bir konteyneri mevcut stokla karşılaştırmak;
· Donma/aşırı ısınma geçmişini kontrol edin; her ikisi de emülsiyonlara ve solüsyonlara zarar verebilir;
· Gündüz tankını ve hatlarını yağ/gres kirliliği açısından inceleyin (bakımdan sonra yaygındır);
· Seyreltme suyu kaynağının değişmediğini doğrulayın (klorlu veya yüksek-tuzlu suya geçiş sıklıkla karşılaşılan bir suçludur).
Hızlı, tekrarlanabilir bir sorun giderme iş akışı (böylece hayaletleri kovalamazsınız)
Çözmek içinPAMperformans sorunlarını etkili bir şekilde giderirseniz, değişkenleri bu sırayla izole edin-her adım, siz kimyayı değiştirmeden önce ortak bir hata modunu ortadan kaldırır.
1. Doğru ıslatma sırasına ve yeterli hidrasyon süresine sahip taze, küçük bir parti hazırlayın.
2. Optimum ve noktasal aşırı dozu sınırlamak için kavanoz testlerinde bir mini doz merdiveni (örneğin, düşük/orta/yüksek) çalıştırın.
3. Şantiye suyuyla, eğer mümkünse, tüy giderme işlemi için düşük-oksidanlı/düşük-tuzlu suyu-karşılaştırın.
4. Kesmeyi (yerçekimi beslemesi veya düşük-kesme pompası) baypas edin veya azaltın ve sonuçları karşılaştırın.
5. Dispersiyonu iyileştirmek ancak topak oluşumunu korumak için enjeksiyon noktasını ayarlayın.
6. Hala zayıfsa, aynı iş akışıyla farklı bir yük yoğunluğunu veya moleküler ağırlığı deneyin.
Çoğu düzeltme 3. adımda belirgin hale gelir. Aksi takdirde, muhtemelen bir derece uyumsuzluğu veya katı madde/pıhtılaştırıcı kimyasında yeniden optimizasyon gerektiren bir yukarı yönlü değişiklik- vardır.
